Kategori: Seramik Teknik Bilgi

Seramik günümüz hayat şartlarının vazgeçilmez ürünlerindendir. Yaşam alanlarının özellikle su alan sulu zemin olarak kullanılan yerlerde seramik kullanılmaktadır.

deneme ıskarta defolu seramik Defolu Seramik

Seramik sulu alanların ve temiz görünmesi istenilen ancak halı ve benzeri tekstil ürünü ile kapatılması mümkün olmayan zeminlerde yaygın olarak kullanılmaktadır. Apartman ve işyerleri girişleri lokanta ve restoranlar mağazalar depolar mutfak ve banyolar lavabo ve tuvaletler kamu binalarının yemekhane ve birçok alanların kaplamasında hep seramik karolar tercih edilmektedir. Çünkü seramik kullanımında hem temizliğin muhafazası daha kolaydır hem de seramikten daha başka bir alternatif neredeyse yok gibidir. Çünkü seramiğin kaplandığı yerin başka bir kaplama ile kaplanması yakışık almamaktadır.

Devamı »

Incoming search terms for the article:

share save 171 16 Defolu Seramik

Seramik çok eski tarihlerden beri insanların hayatında önemli bir yere sahiptir. Yapılan arkeolojik çalışmalarda birçok seramik eser bulunmuştur. Günümüzde ise ev dekorasyonunun çok önemli bir parçası olmuştur. Kullanışlı ve dayanıklı olması sayesinde birçok alanda tercih edilen seramik döşemeler değişik renk ve desenleri ile de dikkat çekiyor.

seramik doseme Seramik Döşemede Hesaplı Fiyatlar

Seramik döşeme için seçim yapılırken kullanılacağı alan ve zemin özellikleri hakkında satışı yapan firmaya bilgi verilmelidir. Alanında profesyonel olan kişilerden yardım almak çok önemlidir. Sırlı seramikler diğer seramik türlerine oranla daha zor lekelenir. Mat renge sahip olan seramik karolar ise deforme olma riski parlak olanlara göre daha azdır. Seçim yapıldıktan sonra tercih edilen seramik serisinin renk kodlarının aynı olduğundan emin olunmalıdır.

Devamı »

Incoming search terms for the article:

share save 171 16 Seramik Döşemede Hesaplı Fiyatlar

Zamanın çoğunu evimizde ya da iş yerimizde geçirdiğimiz için her zaman gördüğümüz şekillerden sıkıldığımız mutlaka olmuştur. Ufak tefek değişikliklerle monoton hayatımızı özel duvar karolarıyla artık daha da renkli bir hale getirebiliyoruz.

Bundan 2 – 3 sene öncesine kadar fayans adı altında iç ve ya dış dekorasyonumuzu yaptırıyorduk. Teknolojinin ve mimarinin gelişmesi sonucu olarak da hayatımıza her gün yeni bir anlam yeni bir kelime ekleniyor. Mimari konuda oldukça zengin ve gün geçtikçe gelişen bir ülkeyiz aslında. Cami’lerimizin hamamlarımızın içindeki mimari efektleri hatırlarsak sizlerde bizimle hem fikir olabilirsiniz. Fakat bu mimari değişimi güzelliği ahenkliği artık evlerimizde de kullanmaya başladık. Zemin duvar iç dış aklınıza gelebilecek her mekanda da görsel bir şölene mutlaka sizlerde arkadaşınızın evinde ya da dışarıda herhangi bir alanda muhakkak karşılaşmışsınızdır.

Özel mülkümüz olan konutumuzun duvarlarında da son zamanlarda sıklıkla tercih edilen duvar karoları‘nı da sizlerde tercih edebilirsiniz. Çoğunlukla mutfak banyo tuvalet gibi mekanların iç duvarlarının hareketlendirilmesinde kullanılır. İç mekanlarınıza hareket vermek için de üreticiler tek bir şık sunmuyor tabi önünüze. Kendi tarzınızı yaratan bir dekor seçebilirsiniz. Ya da desenli bordür karolarıyla mekanınıza şıklık kazandırabilirsiniz. İstediğiniz renk uyumlarıyla birlikte bulunduğunuz mekanların havasını değiştirmek artık sizin elinizde. Karolar sadece özel mülk alanında da kullanılmıyor.

Gittiğiniz bir kafeterya da yemek yediğiniz restoranlar da ya da konaklamak için gittiğiniz otel duvarlarında bu şıklıkla mutlaka karşılaşmışsınızdır. Sizlerde bu atmosferi evinizde yaşamak istersiniz öyle değil mi? Bu karolar; çatlamaya rutubete kimyasallara ev kimyasallarına ve lekelenmeye dayanıklı olarak üretimi gerçekleşmektedir. Konut ya da iş yerinizde kullanacağınız karoların kolay temizleme özelliği de yanı sıra bulunmaktadır. Duvarda kullanılan karolar kesinlikle zemin ya da dış cephe uygulamalarında kullanılmamalıdır. Çünkü bu karoların yapımı kullanılacağı alana göre ham maddesi üretilmiş, pişirilmiş ve hazırlanmıştır.

Sizde duvarlarınızda ki atmosferi canlandırmak istiyorsanız bu karoları kullanmanız yeterlidir. Mimari zenginliğimizi bu vesileyle evlerinizde görmek mümkün. Artık size düşen tek olay; mekan seçimi renk seçimi ve desen seçimi olacaktır.

 

Incoming search terms for the article:

share save 171 16 Duvar Karosu

Bilindiği üzere evlerimizin ve işyerimizin güzel görünmesi zor kirlenip kolay temizlenmesi için seramik kullanımı şarttır. Bu seramikler sayesinde bu mekanların adeta çehresi değişir ve bambaşka bir görünüm   kazanırlar. Ancak hangi seramik çeşidini nerede kullanacağımız konusu da çok önemlidir. Seramikler duvar karosu yer karosu ve porselen karo olmak üzere üçe ayrılır. Bu ayrım kullanıldıkları yerlerin yanı sıra bu yerlere uyumlarıyla da alakalıdır.

Duvar karosu isminden de anlaşılacağı gibi duvarlarda kullanılır ve onun için dizayn edilmiştir. Duvarlar çok fazla su almadıkları için duvar karoları suya o kadar dayanıklı değildir. Ama duvarın içeri ve dışarı arasındaki ses ve ısı yalıtımı sağlamadaki görevi yüzünden duvar karosunun yalıtım yapma özelliği geliştirilmiştir. Yer karosu ise tabanda kullanılır. Sürekli silmenin zor olduğu ortamlarda tercih edilir ve yıkanma özellikleri vardır. Suya karşı dayanıklıdırlar. Aynı zamanda yer karosunun üstünde bir takım ağırlıklar olacağı için bunları taşıyabilmesi gereklidir ve buna uygun dizayn edilmiştir.  Son seramik türü ise porselen karolardır. Porselen karo tamamen zorlu şartlara göre dizayn edilmiştir.

Kil ve çeşitli minerallerin yoğun pres altında çok yüksek derecelerde pişirilmesiyle elde edilen bir türdür. Porselen seramiğin mukavemeti çok yüksektir. Zorlu iklim koşullarına ve üzerindeki büyük ağırlıklara dayanabilir. Bunun için geniş mekanlar için seramikler dendiği zaman aklımıza ilk olarak porselen karolar gelir.

Geniş mekanlardan kasıt evimizdeki mutfak ve banyolar değildir. Bunlar birçok kişiyi alabilen toplantı salonları yaya yürüyüşüne açık olan alanlar çeşitli çok büyük ofisler bu kategoriye örnek olarak verilebilir. Bu tür ortamlar da seramikleri fazlasıyla zorlayan ortamlardır. Eğer dışarıdaysa yağmur çamur soğuk gibi zorlu iklim koşullarına maruz kalırlar veya içerdeyse üzerlerine toplamda tonlarca yük biner. Bunlara dayanabilmesi için porselen karolar tercih edilir.

Aynı zamanda karoların dizaynları da son zamanlarda çok gelişmiştir. Bu gelişen dizayn sayesinde uygulamak istediğiniz ortamları baştan yaratabilirsiniz. Birçok seçenek arasından seçiminizi yapabilir isterseniz de kendinize özel tasarım yaptırarak sizin için en doğru olan ürüne sahip olabilirsiniz.

 

share save 171 16 Geniş Mekanlar için Karolar

Tane boyut dağılımı (bakiye)

Bu parametre öğütme prosesinin etkinliğini gösterir ve temel öneme sahiptir. Tane boyut dağılımı aşağıdaki parametreleri etkileyerek seramik bünyenin fırınlama esnasındaki davranışına etki eder:

- spesifik yüzey alanı ve reaktivite

- küçülme – vitrifikasyon eğrisi

- deformasyon

- su emme

- black core (siyah çekirdek)

- kirlenmeden kaynaklı hatalar

Tane boyut dağılımı kuru madde miktarı bilinen çamur örneğinin elenmesi ve daha sonra elekler üzerindeki kuru bakiyelerin kümülatif ölçümü ile belirlenir. Tek bir elek bünyenin tane boyut dağılımını belirlemek için tek basına yeterli değildir. Genellikle sırasıyla 63 mikron (230mesh, 10000 delik/cm2) ve 45 mikron (320mesh, 16000 delik/cm2) boyutlarındaki eleklerin kullanılması önerilir. Bununla birlikte, hammadde ve öğütme şartları değişmediği sürece, 63 mikron elek bakiyesi geçerli proses kontrol parametresi olarak kullanılabilir. Kontrol sıklığı: her vardiya/her değirmen.

Yoğunluk ve su içeriği(%)

Yoğunluk ve su içeriğindeki değişmeler şunları etkiler:

- değirmen verimliliği

- viskozite

- tane boyut dağılımı

- çökme

- püskürtmeli kurutucu enerji tüketimi.

Çamur suyu içeriği hacmi bilinen bir kap ile (örneğin piknometre) yoğunluğunu ölçmek suretiyle kontrol edilebilir. Su içeriği aşağıdakilere bağlıdır:

- bünyenin özelliği

- eklenen deflokülantın miktarı

- suyun karakteristiği

Kontrol sıklığı: her vardiya/her değirmen.

Viskozite (ve tiksotropi)

Eğer viskozite çok düşük olursa aşağıdakilere sebep olabilir:

- çamurun çökmesi

- aşırı miktarda su

- çok ince püskürtmeli kurutulmuş tozlar.

Çok yüksek viskozitede aşağıdakilere sebep olabilir:

- uzun öğütme zamanları

- değirmen boşaltma zorlukları

- eleme zorlukları

- çok iri püskürtmeli- kurutulmuş tozlar.

Bünyenin özelliği, tane boyut dağılımı, yoğunluk, sıcaklık ve ph viskozite üzerinde etkilidirler.

Sıcaklık

Çamurun viskozitesini etkiler ve genellikle reolojik özelliklerini iyileştirir. Çok yüksek sıcaklıklar:

- Şiddetli tiksotropiye neden olabilir.

- lastik astara zarar verebilir.

Optimum sıcaklık devamlı çalışmayan değirmenler için 50-60OC, devamlı çalışanlar içinse 70-80 C’dir.

Kontrol sıklığı : her değirmen dolumun da 1 veya 2 defa.

Incoming search terms for the article:

share save 171 16 Seramik Karo Üretiminde Continue Öğütme Departmanlarında Üretim ve Kontrol Parametreleri

Değirmenin Tanımı
Devamlı çalışan değirmen, öğütme ortamının denetim, bakım ve giriş bölümlerinden oluşan silindirik tabaka çelikten yapılmıştır; hammadde yükleme ve çamur boşaltma, tahrik ünitesi, yağ/gres yağlama sistemleri, ve bir PLC kontrol ünitesinden oluşmaktadır.

Silindir içindeki aşınmaz lastik kaplama genellikle kabarıklıklarla birlikte çalışır. Bunlar öğütmeyi optimize etmek ve malzeme üzerindeki çakılların dinamik etkisini arttırmak için özel tasarlanmışlardır. Değirmen yaralanabilir özellikte iki veya üç hazneden oluşmaktadır, bu sayede çamur akısı ve farklı haznelerde ne kadar kalacağı ayarlanır. Silindirin alt bölümleri öğütme ortamının ve çakıl dağılımının öğütmenin her farklı aşamasında optimize edilmesini sağlar:
- değirmen giriş kısmına yakın bölümde heterojen malzemelerin karışımı için farklı boyutlarda ağır öğütme ortamı.
- iri malzemelerin birincil kırılmaları için farklı boyutlarda ağır öğütme ortamı: bu bölge yüksek yoğunluklu öğütme topları gerektirmemektedir.
- küresel veya yuvarlaklaşmış öğütme ortamı (aşınma ve kırma yoluyla malzemenin küçültülmesini optimize edilmesini sağlayan dönme hareketini sağlar): bünye öğütme bölümünde çakıllar küçük (yüksek miktarda çakıl-çakıl birleşim noktası sağlamak için) ve yüksek yoğunluklu (yüksek dinamik girdiyi ve güçlü darbe hareketini sağlamak için) olmalıdır.
Pratikte, değirmen içi öğütme ortamlarının ayrıldığı yerler çok net değildir: birincil kırma ve karıştırma, değirmene yüklemeden öncede kısmi olarak başlamıştır, ilk bölgede gerçekleşir ve alt kısımlara doğru akış devam eder. Tek pişirim, poroz veya vitrifiye karo bünyelerinin üretiminde kullanılan değirmenler genellikle iki bölgeye sahipken, porselen karo üreticileri hemen hemen her zaman üç bölgeli modelleri kullanırlar. Üçüncü bölge çok ince öğütmeler için kullanılır ve küçük öğütme bilyaları içerirler. İlk iki bölge genellikle orta yoğunluklu bilyalar (d =2.6 g/cm3) içerirler, bu bilyalar yuvarlaklaştırılmış silika çakıllarından oluşmuştur ve boyutları 30-100 mm arasındadır. Üçüncü bölge genellikle yüksek yoğunluklu sinter alümina bilyaları (d =3.5 g/cm3) içermektedir, boyutları daha küçüktür (1-11/2”) ,yüksek verimlilik sağlar. Üç bölgeli silika-silika-alümina değirmenin öğütme ortamındaki aşınmanın maliyeti, devamlı çalışmayan alümina öğütme ortamına (çakıllar +astar) sahip değirmene göre daha düşüktür.
Değirmen içi silika çakılların uygun dağılımları ile öğütme prosesini optimize etmek, istenilen tane boyut dağılımına, maliyeti yüksek olan sinter alüminayı kullanmadan yeteri çabuklukta ulaşılmasını sağlar. Porselen karo üreticileri çok farklı yönetimsel ve üretim ihtiyaçlarına göre iki tane devamlı çalışan değirmen kullanırlar. Bunlar:
- yedek parça ve çalışma maliyetleri ile karşılaştırıldığında yüksek ekonomi sağlayan yüksek üretim potansiyeline sahip çok yüksek kapasiteli değirmenler. Bu tip değirmenlere örnek olarak efektif iç kapasitesi 150.000 litre ve ortalama üretimi 14-16 ton/saat kuru porselen karo bünyesi olan değirmenler verilebilir.
- Daha esnek ve öğütme departmanına göre adapte olabilen küçük kapasiteli değirmenler. Örnek olarak efektif iç kapasitesi 35 – 40.000 litre ve ortalama üretimi 3.8 ton/saat kuru porselen karo bünyesi olan değirmenler verilebilir. Ortalama fırınlanmamış atığın %5, tüm ateş zaiyatını %5 ve fırınlanmış karo ağırlığını 20 kg/m2 olduğunu varsayarsak, yukarıdaki değirmenler için üretim sırasıyla 15,700 m2/gün ve 4,100 m2/gün olarak hesaplanabilir.

Öğütme ortamının ve öğütme tipinin kendi-sınıflandırması da mümkündür: bu durum helezon seklinde sınıflandırma astarı bulunan silindir tipli devamlı çalışan değirmenlerde veya yüksek çapa sahip olanlarda görülür. Helezonik sınıflandırma astarına sahip silindirik değirmenin çalıştırma prensibi, büyük öğütme bilyasının yerçekimi, dönme ve santrifüj gücünün birlikte değirmen içindeki hareketine bağlıdır. Astarlar büyük bilyaları, büyük bilya ihtiyacı olan, geriye yükleme noktasına doğru iterler. Bu değirmenler herhangi bir bölme veya ayrılmış bölgelere sahip değildirler ve bilyalar değirmene hammadde ve su beslenirken beraber ilave edilir. Bunun için değirmeni durdurmak ve farklı bölgelere bilya yüklemesi yapmak gerekmez.

seramik karo uretim degirmen 400x345 Seramik Karo   Değirmenin Tanımı

Incoming search terms for the article:

share save 171 16 Seramik Karo   Değirmenin Tanımı

Continue Öğütme Teknolojisi

Yeni kontrol cihazları üzerine yapılan araştırmalar sonucu kesin ve yüksek güvenirlikli tartma ve harmanlama sistemleri ortaya çıkmıştır. Bu mikroişlemci-kontrollü sistemler bünye hazırlama tesislerine devamlı çalışan değirmenlerin girişini sağlamıştır.
Sonuç olarak üreticiler mükemmel tutarlılıkta çamur karakteristikleri (kompozisyon, su içeriği, yoğunluk, viskozite ve elek bakiyesi) sağlayabilmektedirler. Devamlı prosesin seramik karo endüstrisinin adaptasyonu arkasındaki nedenler iki tanedir:

teknolojik ve teknik-yönetimsel.
Teknolojik açıdan üretim kalitesi ile karşılaştırıldığında en önemli avantajları:
- farklı malzemelerin (bünye bileşenleri, su ve deflokülantlar) değirmen içi otomatik harmanlanması sonucu daha tutarlı çamur karakteristikleri
- farklı haznelerde çakılların karışımının optimizasyonu ve öğütme ortamı/yüklenen malzeme oranı en az 2.5:1 (3 hazneli silika-silika-alümina değirmen için) olması, devamlı çalışmayan değirmenlerde 1:1, sonucu daha yüksek öğütme ortamı verimliliği.
- yukarıdakilerin sonucu olarak öğütme zamanı da şiddetli şekilde düşmüştür: yüksek miktarda sert madde içeren porselen karo bünyeleri için öğütme süresi 2 ile 3-4 saat arasında değişmektedir.
Discontinue değirmenlerle 10 saat veya daha fazla (silika ortam ile 30 saate kadar) olan öğütme sürelerine oranla çok büyük bir kazançtır. Çamurun reolojik karakteristiklerini iyileştirir böylece yoğunluk arttığında ve çamur su içeriği %2-3 düştüğünde bile elemek daha kolaylaşır; sonuncusu değirmen çıkısında karıştırmayı engellemeden direkt olarak elenebilir, böylece elemede rahatsız verici olan tiksotropik fenomen önlenmiş olur; bundan başka, çamur çıkış sıcaklığı, devamlı çalışmayan değirmendekilere göre 20 30OC daha fazladır, bu da viskoziteyi istenilen aralıkta tutar (yaklaşık 3OE)ve iyi akışkanlık sağlar.

Teknik-yönetimsel bakış açısından başlıca avantajları:
- püskürtmeli kurutma prosesi için yaklaşık %15 daha az enerji gerektirir çünkü su oranı yaklaşık %2 azalmıştır ve çamur daha sıcaktır (yaklaşık 20OC): ilk bahsedilen gizli ısı kazancına ikinci bahsedilen ise farkına varılır ısı kazancına çevrilir.
- öğütme zamanları azalır, makine-spesifik prodüktivite hacim basına %70 oranında artar.
- otomatik prosesi çalıştırmak için daha az personele ihtiyaç vardır.
- istenen ürün basına öğütme departmanı %50 daha az yer gerektirir.

Incoming search terms for the article:

share save 171 16 Seramik Sektöründe Continue Öğütme Teknolojisi

Continue Yaş Öğütme

Tesisin ilk kısmında devamlı şekilde çalışan bilgisayar kontrollü tartma ve harmanlama sistemi bulunmaktadır. Bünyeyi oluşturan hammaddelerin her biri bir siloda stoklanır. Siloların her birinde tartımlı konveyör bant üzerine gönderilecek hammadde miktarını ayarlayan bir ekstraktör bulunmaktadır. Tartım yapan bant tasan miktar ve ayarlama noktası arasındaki farkı ölçer ve bilgisayara iletir. Herhangi bir düzensizlik durumunda bilgisayar bileşenlerin oranlarını ayarlayarak bünye formülünün aynı kalmasını sağlar. Bu şekilde harmanlar değirmen öncesi siloya taşınırken karışmış olurlar; bu siloda seviye kontrol sensörlü doldurma döngüsü bulunmaktadır. Bir mekanik ekstraktör hammaddeleri silodan sabit bir şekilde alır ve silo çıkış oranını 44 değirmen besleme ayar noktası ile karşılaştıran ve konveyör hızını ayarlayarak herhangi bir hatayı düzelten tartımlı taşıyıcı bant üzerine yerleştirir . Değirmen beslemeden hemen önce bir cihaz, hammaddeler ve deflokülantı yeniden dönen elek bakiyelerinin bulunduğu sulu çözelti ile karıştırır. Değirmen çıkısında çamur ilk önce boyutu birkaç mm olan ve büyük katı kütleleri engelleyen bir elekten geçirilir; bunu daha düşük-mesh elekler izler. Elek bakiyesi harmanlama öncesi suyu ile taşınır ve değirmen içerisine yeniden beslenir, çamur sabit karıştırılan depolama tankına aktarılır. Buradan direkt olarak püskürtmeli kurutucuya pompalanır veya renklendirme prosesine gönderilir.

Genellikle, bünyeyi oluşturan tüm hammaddeler (kil ve kil olmayan) mikser aşamasına gönderilir ve daha sonra değirmene beslenir. Bazı durumlarda kilin bir kısmı (en nemli plastik kısmı) ve renklendirilmemiş ve fırınlanmamış atıklar bir turbo karıştırıcı ile açılırlar. Bu teknoloji ile ilgili muhtemel sistem konfigürasyonları temel olarak: – bir kısım killi bileşenlerin değirmeni by- pass ettiği konfigürasyon; değirmen sert 45 malzemece zengin bir karışımla beslenir süspansiyon prosesi için yeterli miktarda plastik hammadde içerir. – önceden açılmış killi hammaddeler (ve fırınlanmamış atık) içeren konfigürasyon, diğer çamur bileşenleri ile karıştırıldıktan sonra değirmene beslenir. Bu çözümler bünyenin önemli oranda çok plastik, çok nemli (nemi %15-20’den fazla) killer içerdiği durumlar için uygundur. Bu hammaddeleri karıştırması zordur ve öğütme verimliliğini düşüren topaklanma fenomeni yaratabilirler.

Incoming search terms for the article:

share save 171 16 Seramik Sektöründe Continue Yaş Öğütme

Seramik Sektöründe Kuru Öğütme ve Yas Öğütme

Seramik bünyelerde kullanılan hammaddeler kuru veya yaş öğütme teknolojisi kullanılarak öğütülebilirler.

Kural olarak, yaş öğütmenin, karışım içerisinde tane boyutlarını daha iyi azalttığını ve daha iyi homojenlik sağladığı söylenebilir. Kuru öğütme teknolojisi hammaddenin morfolojik ve sertlik açısından homojen olduğu hammaddeler için kullanılabilir. Yaş öğütme ile hammaddeler sulu çözelti içerisinde beraber öğütülerek boyutları azaltılır. Bu proses sonucu elde edilen ürür ün adı çamur’dur. Kimyasal deflokülantlar (çamurdaki su miktarını da azaltarak ekonomik olarak kazanç sağlarlar), üreticilere bir mikronun dahi altında (neredeyse 63 mm elek bakiyesi sıfır) çapa sahip taneler üretebilmelerine olanak verir. Öğütme teknolojisinin seçimi, son ürünün üretilmesi için ihtiyaç duyulan tane inceliğinin derecesine bağlı olsa da diğer faktörlerde dikkate alınmalıdır. Kuru öğütme, mineralojik yapı ve fiziksel özellikleri birbirine benzeyen maksimum iki veya üç kil içeren karışımlar için kullanılır. Silt, kum veya iri bakiyeler çok sınırlı miktarlarda bulunmalıdır. Bu nedenle kuru öğütme çift pişirim bisküvileri (ikinci kere fırınlanması gereken) ve duvar karosu (mayolika) üretiminde kullanılabilir. Yer karosu (örneğin porselen karo) ve monoporoza üretimlerde uygulaması sınırlıdır, genellikle yas öğütme tercih edilir. Yaş öğütme killer ve sert malzemelerin doğal karışımları için kullanılır, bu heterojen karışımlar için en verimli kuru öğütme sistemleri dahi uygun değildir. Yaş öğütme teknolojisi kullanılarak hazırlanan bünyeler, farklı bileşenler, özgül ağırlık ve tane boyutlarından oluşmuşlardır. Yaş öğütme ayrıca safsızlık içeren ve bu safsızlığın giderilmesi gerekli olan killerde de tercih edilir. Tercih edilen prosedür onları dağıtmak ve sonra çamuru uygun mesh değerinde elemektir. Son olarak, yaş öğütme vitrifiye ürünler veya çok uzun fırınlama döngüleri kullanan üretimlerde tercih edilir. Bu durumlarda yaş öğütme kompozisyon düzeltmelerinde kolaylık sağlar ve püskürtmeli kurutulmuş tozlarda iyi akışkanlık sağlar. Akışkanlık, presleme esnasında kalıp boşluğunu iyi doldurma performansı açısından önemlidir. Yukarıda anlatılanlar ısında teknolojik bakış açısından, kuru ve yaş öğütme arasında gerçek bir rekabet veya ikilik bulunmamaktadır, sadece ayrı alternatifler olarak bulunmaktadırlar. İlk önce hammaddeler analiz edilir ve üretilecek karonun karakteristikleri dikkate alınır, bunlar sonuçta sadece bir teknolojik fizibildir.

 

Incoming search terms for the article:

share save 171 16 Seramik Hammaddelerinde Kuru Öğütme ve Yaş Öğütme

Seramik Hammaddelerinin Öğütme Prosesini Etkileyen Morfolojik ve Fiziksel Özellikler

Killer

  • MİNERALOJİK YAPISI
  • PLASTİKLİK
  • SU İLE ELEKTROSTATİK ETKİLESİMİ

Bu özellikler aşağıdaki analizler ile incelenir.

  • Bakiye malzemelerinin yüzdesi ve yapısı
  • Kilin yüzey boyutları
  • Özgül yüzey alanı
  • İyonik yer değiştirme kapasitesi
  • Çözünür tuzların varlığı
  • Kil olmayan malzemeler
  • Boyutu ve tane boyut dağılımı
  • Temel yapısı

 

Öğütme Sırasında Neler Olur ? Doğru Makineyi Seçmek

Öğütme prosesi aşağıdakileri içerir:

a) basit sıkıştırma (kırma)

b) çarpma

c) darbe

d) asınma

e) kesme

Öğütmede kullanılan tüm makineler yukarıda listelenen prensipleri içerirler. Öğütme iki ana başlığa bölünebilir:

- kırma, ocaktan çıkarılan iri parçaların birkaç milimetre boyuta indirilmesi işlemidir. Kırma, tüvenan parçaların yaklaşık 100 mm boyuta indirilmesi işlemi olan birincil kırma ve bu parçaların yaklaşık 10 mm boyutuna indirilmesi işlemi olan ikincil kırma olarak ikiye ayrılabilir.

- öğütme, malzeme boyutlarının mikron seviyesine indirilmesi işlemidir. Öğütme, parçaların 0,5 mm boyutuna indirildiği birincil öğütme ve parçaların 10 Mikro metreler seviyesine indirildiği ikinci öğütme ve son olarak parça boyutlarının birkaç mikrometre seviyesine indirildiği mikronizasyon olarak gruplara ayrılır .

Temel Öğütme Operasyonları

BOYUT

GİRİS ÇIKIS

  • KIRMA 30-20 mm 5-10 mm

- BİRİNCİL KIRMA 100 mm

- İKİNCİL KIRMA 5-10 mm

  • ÖĞÜTME 5-10 mm < 50 mm

- BİRİNCİL ÖĞÜTME ~0,5 mm

- İKİNCİL ÖĞÜTME (_NCE) 20-100 mm

- MİKRONİZASYON < 50 mm

Bizi en çok ilgilendiren durum (örneğinin seramik karo bünyeleri hammaddelerinin öğütülmesi), oldukça yüksek oranda heterojen malzemelerin kullanılmasıdır. Bu mineralojik veya fiziksel bakımdan heterojenlik olabilir. Dikkate alınması gereken bazı zorluklar:

- kil veya karışım içindeki farklı bileşenlerin dağılımı çok iyi olmalı

- bazı mineralojik bileşenler farklı oranlarda öğütülmeli

- öğütmeden önce hammaddelerin içinde bulunan bazı safsızlıklar giderilmeli.

 

Incoming search terms for the article:

share save 171 16 Seramik Hammaddelerinin Öğütme Prosesini Etkileyen Özellikler